液壓設備的壓力失控是最常見的故障。主要表現在：系統無壓力，壓力不可調。壓力波動與不穩，以及卸荷失控等。
1．系統無壓力
1)設備在運行過程中，系統突然壓力下跌至零并無法調節 多數情況下是調壓系統本身的問題。應從下列方面去找原因：溢流閥阻尼孔被堵住；溢流閥的密封端面上有異物；溢流閥主閥心在開啟位置上卡死；卸荷換向閥的電磁鐵燒壞，電線斷或電信號未發出；對于比例溢流閥還有可能是電控制信號中斷。
2)設備在停開一段時間后，重新啟動，壓力為零可能的原因有：溢流閥在開啟位置銹結；液壓泵電動機反轉；液壓泵因過濾器阻塞或吸油管漏氣未吸上油。
3)設備經檢修元件裝拆更換后出現壓力為零現象可能的原因如下：液壓泵未裝緊，不能形成工作容積；液壓泵內未裝油，不能形成密封油膜；換向閥心裝反；換向閥裝反，如果系統中有u型換向閥，一旦裝反，便使系統泄壓。
2．系統壓力不高
這類問題一般由內泄漏引起，主要原因有：液壓泵磨損，形 導致系統無壓力成間隙，調不起壓力，同時也使輸出流量下降。溢流閥主閥心與配合面磨損，使溢流閥的控制壓力(二級壓力)下降，引起系統壓力下降。執行件(液壓缸或液壓馬達)磨損或密封損壞，使系統壓力下降或保持不住原來的壓力，如果系統中存在多個執行件，某一執行動作壓力不正常，其他執行件壓力正常，則表明此執行件有問題。系統內有關的閥、閥板存在縫隙，會形成泄漏，也使壓力下降。
3．系統壓力居高不下，且調節無效
這類問題的原因一般都在溢流閥上，即溢流閥失靈。
當主閥心在關閉位置上被卡死或銹結住，必然會出現系統壓力上升且無法調節的癥狀。
當溢流閥的先導控制油路被堵死時，控制壓力劇增，使系統壓力也突然升高。
4．系統壓力漂移與波動
系統壓力漂移是指系統壓力不能在調定值上穩定，隨運行時間發生變化。壓力波動是指系統的壓力出現明顯的振動。
引起系統壓力漂移的主要原因是油溫的變化，油溫上升可使油粘度下降，引起系統壓力變化。當系統設計不合理，如液壓泵過大，而實際負載流量較小，大部分油經溢流閥溢流，引起系統節流發熱，油粘度下降，導致壓力下降。系統中存在泄漏口，也會因節流發熱而使系統壓力漂移。系統冷卻能力不好或是失效也會引起這一問題。此外，溢流閥的調節螺栓松動，也會引起系統壓力下降。比例壓力閥因控制電路的參數漂移，引起信號的漂移，最終引起控制壓力的漂移。
系統壓力波動的原因比較復雜，主要是：溢流磨損，內泄漏嚴重，使調節壓力不穩定。溢流閥內混入異物，其內部狀態不確定，引起壓力不穩定。油內混入空氣，系統壓力較高時氣泡破裂，引起振動。導軌安裝及潤滑不良，引起負載不均，進而引起系統工作壓力的波動。液壓泵磨損，如葉片泵定子內曲線磨損，泵軸承磨損等均會引起明顯的壓力波動與噪聲，且癥狀隨著工作壓力的升高而增大。另外柱塞式液壓馬達因結構原因，產生脫落與撞擊現象，也會引起壓力波動。
5．卸荷失控
液壓系統中的卸荷控制方式一般通過換向閥控制溢流閥或采用M型中位機能的換向閥來實現，其液壓回路分別如圖2—3和圖2—4所示。對于通過溢流閥卸荷的液壓系統，主要癥狀是卸荷壓力不為零，引起此類問題的原因是：溢流閥主閥心不能完全打開。當溢流閥主彈簧預壓縮量太大，彈簧過長或主閥心卡滯等都會造成卸荷不徹底。溢流閥在卸荷狀態時，因外部原因，主閥心壓力平衡狀態失控。當換向閥卡死，不能充分打開時，也會使系統壓力不能正常卸荷。
采用M型中位機能換向閥的液壓系統，卸荷失控問題可能有下列情形：換向閥裝反，引起不卸荷；換向閥裝反(M型換向閥主閥心不對稱)，引起不卸荷；換向閥復位彈簧折斷，閥心不回中位，必然影響卸荷；比例壓力閥在未得到控制信號時自動卸荷，此外，比例閥的主閥彈簧可調，如果調得過緊，也不能充分卸荷。
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